پیشرفت ۹۲ درصدی نصب تجهیزات و آماده سازی پروژه احداث واحد اکسیژن جدید ذوب آهن اصفهان

به گزارش خبرگزاری تسنیم، مهدی نصر معاون برنامه ریزی و توسعه شرکت در مصاحبه با خبرنگار آتشکار در خصوص پروژه احداث واحد اکسیژن گفت: این پروژه بر پایه‌ی مطالعات انجام شده به منظور تامین پایدار اکسیژن جهت دستیابی به ظرفیت 6/3 میلیون تن فولاد در سال، با تکیه حداکثری بر توان داخلی با شرکت صفافولاد سپاهان بصورت EPC آغاز گردید. این پروژه پس از توقف حدود 5/2 ساله، از مهر ماه 1398 در دوره مدیریت عامل یزدی زاده شروع مجدد گردید و هم اکنون با پیشرفت بالغ بر 92 درصد در مرحله نصب تجهیزات و آماده سازی جهت راه اندازی است.

وی با اشاره به حجم 3200 تنی نصب تجهیزات و اسکلت فلزی در این طرح از فعالیت‌های ساخت و تامین کمپرسورها و ساخت مخازن ذخیره مایع اکسیژن و نیتروژن به عنوان دو فعالیت مهم در مسیر بحرانی این پروژه یاد نمود و افزود: یکی از سه کمپرسور طرح، وارد کارخانه شده و در مرحله OPC بوده،‌ کمپرسور دوم در مرحله ترخیص و حمل به پروژه و کمپرسور سوم نیز در حال حمل به بندرعباس می‌باشد. همچنین مخازن ذخیره مایع نیز در مرحله نصب دیواره های استیل داخلی و مونتاژ سقف و لدرهای مربوطه است.

معاون برنامه ریزی و توسعه، نکات برجسته این طرح را چنین بیان نمود:

·       عدم حادثه و کار ایمن در اجرای پروژه

·       استفاده حداکثری از زیرساخت‌ها و توان داخلی

·       کیفیت بالای تجهیزات و اتوماسیون کامل

·       ظرفیت تولید 25 هزار نرمال مترمکعب بر ساعت اکسیژن گازی، 18 هزار نرمال مترمکعب بر ساعت نیتروژن گازی به همراه محصولات مایع شامل: آرگون مایع معادل گازی آن 900 نرمال مترمکعب بر ساعت، اکسیژن مایع معادل گازی آن 1500 نرمال مترمکعب در ساعت، اکسیژن و ازت مایع معادل گازی آن 500 نرمال مترمکعب در ساعت .

·       استفاده از فناوری جدید تولید اکسیژن به روش کرایژنیک و با تکنولوژی فشرده سازی داخلی (Internal Compression) به همراه تولید ازت و آرگون خالص در کولدباکس مرتفع بدون نیاز به پلنت هیدروژن.

در این تکنولوژی هوای محیط پس از تصفیه در برج های آب و ازت و عبور از ملکولارسیوها فشار آن در کمپرسورهای اولیه افزایش یافته و این هوای فشرده مجددا وارد بوستر کمپرسور شده و هوای خروجی از بوستر کمپرسور با دو خروجی و فشار متفاوت یکی وارد کولدباکس و دومی وارد کمپرسور متصل به توبواکسپاندر شده و با ایجاد سرمایش اولیه توسط توربواکسپاندر عملیات تبرید در کولدباکس آغاز و مایع شدن بخشی از هوای ورودی آغاز می شود.سپس مایع تشکیل شده با عبور از ستون های متعدد تفکیک هوا در درون کولدباکس به مایعات مختلف(اکسیژن، ازت و آرگون) تفکیک شده و سپس فشار مایعات اکسیژن و ازت با پمپ های مایع کرایوژنیک حدود 30 بار رسیده و با عبور از مبدل حرارتی های بزرگ صفحه ای و تبادل با هوای گرم ورودی ‌به گازهای اکسیژن و ازت با فشار 30 بار تبدیل و از کولدباکس خارج می شود. بخشی دیگری از اکسیژن نیز با فشار کم خارج شده و مایع آرگون نیز وارد مخازن ذخیره می شود.

·       استفاده از آب نرم گردشی سیکل بسته در خنک کاری کمپرسورها جهت افزایش عمر خنک کن ها

·       استفاده از فناوری پیشرفته ملکولارسیو در تصفیه هوای ورودی

·       قابلیت انعطاف پذیری کارگاه در تغییر دبی تولیدی تا 25 درصد نامی که با توجه به نوسانات تولید کارخانه در کوره بلند و فولادسازی نقش بسیار اساسی در صرفه جویی مصرف گاز اکسیژن خواهد داشت.

·        تعمیرات بسیار کم اینگونه پلنت ها ، هر 2 سال به مدت 3 روز (مرسوم به Maintenance Free)

·       مصرف انرژی این پلنت ها نسبت به پلنت های موجود قدیمی در حدود 30 درصدکمتر می باشد.

·       با وجود مخازن مایع 3000 مترمکعبی اکسیژن، 1500 مترمکعبی ازت و 100 مترمکعبی آرگون علاوه بر اینکه نوسانات شدید مصارف اکسیژن در فولادسازی را پشتیبانی می نماید، در زمان تعمیرات پلنت می توان حدود 4 روز تولید کارگاه را حفظ نمود.

انتهای پیام/